VMA 300

volume divisé par deux depuis 2020et lesdébutsde lacrise sani- taireenraisondel’arrêtd’unedes lignes. Mais un volume qui reste toutefois considérable. Du reste, le site dispose d’une capacité de stockage de 47 000 t et s’est spé- cialisédanslafabricationdedeux produits phare de la gamme : le Planibel Clearlite, un verre transparentdestinéauxmarchés de lavitrerie et duvitrage isolant, et le Planibel Clearvision, un verre hautement transparent servant notamment à l’élabo- ration de verres à couches. Des verres pour l’avion Concorde C’est ici à Boussois qu’ont notam- ment été fabriqués les cockpits des avions Concorde, mais aussi les vitrages qui parsèment les façades de l’Opéra de Sydney en Australie. Une petite fierté pour un site qui emploie 135 salariés et accueilleégalement lesiègesocial de l’entreprise. Si la ligne B1 est à l’arrêt en attendant une moder- nisationmoins énergivore de ses outils de production, la ligne B2 estquantàellelogéedansunbâti- ment longde 500mqui engloutit U ne fois n’est pas coutume, le spécia- listeduverreplata conviéfinmarsun large panel d’ingé- nieurs de bureaux d’études à venir découvrir les coulisses de la fabrication des produits verriers qu’ilsontgénéralementl’habitude de prescrire pour leurs projets. Une occasion rêvée pour une soixantaine de professionnels aguerrisdedécouvriretcompren- dre le process industriel qui se cache derrière lahaute technicité des produits verriers. Mais aussi une opération séduction pour la filiale française de la multinatio- nale AGC qui n’a pas pour habi- tudedelivrersurlaplacepublique ses secrets industriels. Les happy few triés sur le volet ont pu ainsi pousser la porte du site de Bous- sois situéprèsdeValenciennes, et faire un bond dans le passé d’un complexe industriel implanté dans cette petite ville duNord en 1898. Véritable ville dans la ville, puisque l’usine d’AGC France se déploie surpasmoinsde57hecta- resdont 13hectaresdebâtiments, avecdeuxlignesdefloat,Boussois produit actuellement 400 000 t de verre clair et extra-clair. Un chaque année pas moins de 300 000 t de sable extraits d’une carrière près de Soissons. Un sable qui mélangé à de la soude passe dans un four à aéro-com- bustion chauffé au gaz montant à 1 600degrés. Il faudradéployer en sus chaque heure 5 MW de puissance électrique pour parve- niràcréerduverreplat.Pourpro- duire une tonne de verre, 3MW d'énergie sont consommés par la chaîne de production. « Chaque quart d’heure, le four consomme l’équivalent annuel de la consom- mation en gaz d’une maison moyenne» ,compareXavierDenis, directeurdesopérationsdel’usine de Boussois. C’est ainsi 6 000 m³ degazparheurequisontdévorés par la ligne B2, lesquels représen- tent 60 % du prix de revient du verre. Une quantité en phase avec le volume de verre qui sort des lignes : 700 t de verre sont fondues chaque année, soit 40 km de verre produits chaque jour. L’équivalent de 64 000m² ! Si le verre reste un produit de haute technologie, sa fabrication restepourtantétonnammentarti- sanale. Car les méthodes indus- triellesn’ontguèrechangédepuis le milieu du 19 e siècle. Le secret : la température de refroidisse- ment du verre. « La viscosité du verre change avec la température etlamaîtrisedecetteopérationreste un métier artisanal » , poursuit Xavier Denis. Le verre en fusion est porté à 1 600° afinde dégazer pour éviter de créer des bulles d’airdans leproduit final, puisest refroidi progressivement. Lacou- lée est ensuite répandue sur un bain d’étain afin de stopper son étalement. Sur une longueur de 170 m, ce bain va refroidir pro- gressivement leverregrâceàdes En verre et contre tout Pour célébrer à sa manière l’année internationale du verre, AGC Glass France a exceptionnellement ouvert les portes de son usine de Boussois dans les Hauts-de-France. L’occasion de présenter son rapport environnemental et ses objectifs de réduction de son impact carbone. batteriesderefroidissementpour le passer en sortie à 620°. Une température qui doit être respec- tée à la lettre, car en dessous de 610°, les feuilles de verre se bri- sent, entraînant un arrêt de la coulée. Le dernier incident de ce type a eu lieu en juin dernier et entraîné 15 jours de perte de pro- duction.Enboutdechaîne,latem- pérature du verre a atteint 80°, uneopérationqui prend à peine 15 minutes. L’atelier de découpe, ultime étape de la productiondepanneauxverriers, permet à partir des chutes, de récupérer 20%de calcin. Et de le réintroduire dans le process. Sur l’ensemble de son cycle de vie, cette opération de valorisation desdéchetspermetd’économiser 10 % de l'énergie nécessaire à sa production. Consommer moins et plus propre Parce qu’une demie tonne de CO 2 est émise par tonne de verre pro- duite,laquestiondel’impactenvi- ronnemental est devenue cen- trale pour un verrier comme AGC.Silesecteursidérurgiqueva bienau-delàdecechiffreavecpas moins de 10 t de CO 2 par tonne d’acier produite, l’industriel est toutefois bien obligé de balayer devant sa porte. D’autant que la hausse vertigineuse des prix de l'énergie et notamment du gaz, estentrainderemettreaucentre de l’échiquier la thématique de l’économie de la ressource. Pour ce faire, AGCva investir dans un outildeproductionplusvert.C’est tout l’enjeu de sa feuille de route environnementaleprésentéelors de cette visite. Avec des objectifs clairement affichés d’ici 2030 : 18 MARS - AVRIL 2022 / V&MA www.verre-menuiserie.com Une soixantaine d’ingénieurs de bureaux d’études partout en France ont été conviés fin mars pour une visite d’exception du site de Boussois et suivre le parcours de fabrication du verre, qui en bout de chaîne, est passé d’un four à 1 600 degrés à 80 degrés en l’espace d’1/4 d’h ©VMA/S.C.