VMA 296

33 AOÛT - SEPTEMBRE 2021 / V&MA 296 / www.verre-menuiserie.com cation (DTA) produit. Sans DTA, il est difficile de vendre sur le marché français. Étant donné qu’il y a beaucoup de produits qui veulent obtenir ce DTA, il est de plus en plus diffi- cile de retenir une place dans le calendrier extrêmement contraint du CSTB. C’est cet effet qui a conduit le groupe Hydro à investir dans ses différents équipements. Cela lui enlève une part de contrainte et lui permet d’innover plus rapidement » . André-Charles Fasques, directeur technique de Reynaers : « Nous avons fait agrandir notre centre d’essais il y a une façades… – sont de plus en plus sûres et que le fabricant s’engage sur les performances de ses produits. Il y a encore quelques années, nous impri- mions sur un document les résultats des tests que nous avions obtenus et cela convenait à tout le monde. Aujourd’hui, c’est plus compliqué parce que les valeurs et les besoins en thermie augmentent, comme les besoins en acoustique qui croissent depuis 7 à 8 ans. Et actuellement, avec les bâti- ments BBC, les mesures sont souvent contrôlées. Et l’on vérifie les fuites générées par les menuiseries. Les tests sont tenus de prouver les perfor- mances annoncées par les professionnels. Forcément, cela les multiplie pour davantage de contraintes en termes de résultats » . « Du point de vue des moyens que vous consacrez aux tests, ont-ils augmenté sur les plans humains et techniques ? » Éric Fromentin, directeur du Développement Produits des marques du groupe Hydro : « Les laboratoires sont issus d’investissements lourds que nous menons depuis un peu moins d’une dizaine d’années. Pour être mis sur le marché, tous les produits menuisiers doivent être testés. Nous devons donc vérifier tout ce que nous développons. Et il vaut mieux que nos produits donnent satis- faction avant d’être éprouvés au CSTB car ces tests ont un coût. Le fait de s’équiper tel que nous le sommes aujourd’hui nous donne un avantage pour mettre au point nos produits et pour préparer nos dossiers de certification. Car si elle est bel et bien volontaire, la démarche de certification devient une obli- gation si l’on ne dispose pas d’un Document Technique d’Appli- dizaine d’années. Depuis 6 ans, nous disposons d’un Techno- logy center – notre laboratoire le plus important – qui couvre une surface de 4 500m 2 . Nous bénéficions en interne de la capacité de tester les châssis en AEV. Nous pouvons éprouver nos systèmes sur le plan méca- nique à travers des essais de cycles sur les châssis, les coulis- sants, les portes et les fenêtres. Nous forçons nos menuiseries pour savoir comment elles se comportent lorsqu’elles sont maltraitées. Notre chambre acoustique permet des essais en interne. Nous mesurons éga- lement la résistance aux chocs, ce que nous appelons pour blaguer le “test de la belle-mère” : nous projetons une charge de 40 kg dans un châssis et celle-ci ne doit pas passer à travers le vitrage. Nous avons également une chambre climatique qui permet de faire tous les essais de dura- bilité en fonction de la tempé- rature, de l’humidité, de l’enso- leillement… Grâce à cet équi- pement, nous faisons varier l’hygrométrie dans le bâtiment. Nous pouvons ainsi déterminer comment nos menuiseries réagissent à la condensation et à l’effet bi-métal, c’est-à-dire la déformation de l’aluminium face au soleil. Nous pratiquons ces tests à Lieu-Saint, enFrance. Nous avons également un labo- ratoire interne d'essais pour tous nos éléments électroniques : motorisations pour coulissants ou bien capteurs d’alarme de position de châssis. C’est dans l’air du temps alors que nous menions très peu de tests de ce type il y a 10 ans. En termes d’investissements, nous avons consacré plusieurs centaines de milliers d’euros à nos laboratoires » . Amandio Garrido, R&D Technal et responsable du développement produits : « Notre centre d’essais de Toulouse s’est équipé récem- ment d’un laboratoire d’acous- tique. Auparavant, nous devions réaliser la menuiserie chez nous puis la transporter pour accom- plir les tests au CSTB, le “notify body” référent en France ou bien au FCBA : c’était très contraignant en termes de coûts et de disponibilité des techni- ciens. Nous sommes désormais autonomes. Depuis longtemps, nous menons par nous-mêmes tous les tests mécaniques et AEV, les tests de chocs sur les garde-corps, de brouillard salin pour tout ce qui a trait à la corrosion et à la tenue dans le temps des quincailleries » . ©Wicona/D.R. Wicona dispose d’un centre d’essais installé dans l’Aisne, à Courmelles, près de Soisson. Il couvre environ 1 000 m² et sert de cadre à une quarantaine de tests par an. Moyennant près de 250 000€, Wicona s’est équipée d’une chambre climatique pour simuler les climats chaud, froid et tempéré et reproduire des cycles de vieillissement de manière accélérée sur des périodes courtes. Il s’agit d’observer comment les façades respirantes se comportent dans toutes les situations. Les essais s’effectuent à des températures comprises entre -20°C et + 85°C Reynaers réalise des essais selon les normes européennes, américaines et australiennes. Une centaine de personnes les pratiquent dans tous les pays où le gammiste aluminium est représenté ©Reynaers