VMA 292

Le groupe pratique le recyclage desmatériaux d’extrusion depuis longtemps. Mais une nouveauté est apparue sur son site de Haute-Savoie : l’entreprise recy- cle en ligne toutes les chutes de profilés thermoplastiques, directement retransformées en granulés. Ce recyclage n’impacte pas les caractéristiques méca- niques du thermoplastique qui est recyclé à 100 %. Le site d’Ambrières-les-Vallées pourrait un jour être lui aussi équipé de cemême système de recyclage. « Ici, nos profilés ont une quin- zaine de cotes assez précises, au centième de millimètre. Sur les profilés plus fonctionnels, il y a moins de complexité. Il faut prendre en compte des lignes qui présentent un besoin vis-à- vis du recyclage : avec unmême coloris et une même matière, nous avons intérêt à recycler en masse sur une plus grosse machine et mener une campa- gne globale » , conclut Gilles Signori. J.L.C. Technique l Visite d’usine V & MA n° 292 I DÉCEMBRE 2020 - JANVIER 2021 I Anne-Laure Gabillard est la responsable de l’atelier d’extrusion à Ambrières-les-Vallées (53), unique femme dans cet univers très masculin 47 Le laboratoire de test de matériaux dans l’unité d’extrusion Le groupe Maine dispose de 31 lignes d’extrusion réparties sur 2 sites. Suivant la complexité de l’outillage, la mise au point machine peut demander un délai assez long, surtout au niveau de l’équilibrage de la matière dans la filière. En cas de casse, la remise en route est encore plus complexe que sur une filière d’extrusion classique. Les conditions de température ambiantes déterminent entre autres, le bon déroulé du process ; il est donc important de ne pas laisser ouvertes les portes de l’atelier. C’est la raison pour laquelle tous les débuts de ligne où entre la matière molle sont systématiquement à l’opposé des ouvertures. Gare aux courants d’air ! Le recyclage des matériaux d’extrusion, pratiqué depuis de nombreuses années par le groupe, vient de se compléter par un nouveau système qui recycle en ligne toutes les chutes de profilés thermoplastiques, directement retransformées en granulés GROUPE MAINE : ZOOM SUR LE MONTAGE DES PORTAILS La visite commence à Ambrières-les-Vallées dans la partie dédiée aux activités de montage tournées vers le grand public. Dans l’unité de stockage des profilés, « c’est ici que tout commence. À gauche, on trouve les profilés PVC issus de notre atelier d’extrusion. Et à droite, les profilés aluminium fabriqués par nos fournisseurs à l’extérieur. À chaque fois qu’une commande arrive, nos prépara- teurs placent l’ensemble des profilés nécessaires sur des chariots avant de les faire entrer dans le flux de fabrication. Ici, un chariot c’est un portail » , explique Gilles Signori, le directeur industriel du GroupeMaine. Puis les barres de profilés poussées vers le centre de débit reviennent sur le chariot tracé par un opérateur au fil de la réalisation. Cette nomenclature se poursuit par l’opératrice en charge du centre d’usinage et de la réalisation de toutes les opérations nécessaires (trous de serrures, pré-perçages de fixations, coupes d’angles…). Puis tous les éléments sont remis à un compagnon pour un assemblage de A à Z. « Le fait qu’une seule et même personne soit responsable de son produit favorise une réalisation de qualité » , souligne Gilles Signori. Une douzaine de tables de montage adaptées aux toutes nouvelles normes d’ergonomie et de sécurité, permettent de traiter différents produits en simultané. Ici, il n’y a plus de mouvements des éléments, c’est l’opérateur qui bouge autour des pièces. La capacité maximale d’assemblage sur une semaine est de 300 portails avec une organisation en 1 x 8. Avant de procéder à l’emballage, chaque produit est inspecté pour zéro défaut. « La qualité de l’emballage est très appréciée chez nous. Elle permet au produit d’arriver sur le chantier en bon état et d’être bien posé » , souligne Gilles Signori. Puis l’enlèvement est quotidien. « Ici, la rotation est permanente. Il y a globalement moins d’une semaine de stock sur le produit fini à l’expédition » , renseigne Gilles Signori.